汽车上的飞轮壳连接发动机和变速器，承受变速器的部分重量，并保护离合器和飞轮。它是一个重要的基本组成部分。在使用中，尤其是对于带有前后驱动的中型和轻型卡车以及大中型客车，飞轮壳经常开裂（尤其是东风系列）。裂纹部位：固定起动机的螺孔、飞轮壳上壁的分型面以及飞轮壳与机体之间的连接螺孔。

飞轮壳开裂的根本原因是飞轮壳受到异常振动或扭转，导致应力集中在薄弱点。当应力超过其强度极限或疲劳极限时，飞轮壳将开裂。飞轮壳开裂的具体原因是复杂的，往往是汽车发动机、传动系统、车架等零件缺陷综合影响的结果。常见的影响因素有：

1、飞轮壳紧固螺栓松动。飞轮壳紧固螺栓未按规定顺序和扭矩拧紧，或螺栓弹簧垫圈失效。在机车的湍流和发动机和离合器的振动的共同作用下，螺栓松动，导致发动机机体和飞轮壳之间出现间隙，从而产生冲击载荷。飞轮壳在重力和振动的作用下不均匀，导致裂纹。

2、曲轴轴向或径向间隙过大。当曲轴主轴承间隙过大时，曲轴高速旋转偏离原轴，径向跳动过大，产生敲击和振动；当止推板损坏时，曲轴轴向移动以产生冲击，这很容易导致飞轮壳开裂。

3、曲轴与飞轮壳同轴度超差。例如，发动机缸体的后端面不垂直于曲轴中心线，因此飞轮壳的端面不垂直于曲轴轴。此时，飞轮中心线和电起动机轴中心线之间的距离发生变化。使用起动机时，飞轮齿圈和电动起动机的驱动齿轮之间会产生额外的力，导致飞轮壳的应力集中。此外，当曲轴法兰和飞轮孔径之间的配合尺寸超过允许误差时，飞轮将产生径向圆跳动，这也会导致使用起动机时飞轮壳中的应力集中。

4、传动部件平衡超差。曲轴、飞轮、离合器和传动轴在装配前进行了动平衡测试，并在离合器壳体和飞轮之间的连接螺栓上较轻的部分安装了平衡块，使其平稳运行。根据技术要求，载重汽车曲轴飞轮组不平衡量不大于80～150g·cm，轻型汽车不大于10～50g·cm；传动轴的不平衡量一般不大于50～60g·cm。当这些传动部件的动平衡超差或技术状态较差时，在运行过程中会产生较大的离心力，导致运行不稳定和抖动，导致飞轮壳疲劳开裂。

5、制造、加工或装配不当。如果飞轮壳上的定位基准不正确，安装后会发生偏转；飞轮壳的前后端面不平行。变速器1个轴和曲轴的同轴度超差，这不仅容易损坏离合器从动盘，而且还会在飞轮壳上产生额外的弯矩，加速飞轮壳的开裂。此外，飞轮壳材质不良和铸造缺陷（如松动、过薄等）也是其开裂的原因。

6、发动机支架故障。发动机的前端和后端由螺栓和衬垫支撑在机架上。如果固定螺栓和支撑铆钉松动或断裂，发动机和机架之间会发生振动；如果缓冲垫失效，发动机和机架将牢固连接，失去减振和缓冲效果，导致飞轮壳开裂。