铝合金型材差速器壳体是汽车传动系统的核心部件之一，结构比较繁杂，且内部结构品质要求很高。生产加工环节中，该产品大规模加工，促使产品显现出来内部的缺陷难题大大增加，提别以焊瘤、气孔更为突显。为解决成形缺陷所带来的不合格率较高难题，根据运用数值模拟方法，将铝合金型材液态流动性重充型情况和实际铸造件缺陷遍布部位进行比较，还要对产品构造开展剖解剖析，进而提升浇注系统。得到更加科学合理的进浇进而改进成形缺陷增添了的加工露出风险，减少不合格率。

铝合金型材广泛用于生产制造离合外壳、油底、差速器壳体等。铝合金型材离合外壳、油底、差速器壳体压铸成型技术性能通过净化处理、精练、优化、质变等操纵材料品质,导致铸铝件品质做到一致性和可靠性。因为铝密度低,抗压强度特性与灰口铸铁相仿,延展性却高过灰口铸铁,且有较好的锻造性能。差速器壳体做为车辆旋转系统软件非常重要的构成部分，针对汽车工业需求量越来越多，质量标准愈来愈高，因而确保产品高质量导出环境下，怎样降低不合格率是整个市场的难题。

该零件形状规格236.91*191.23*187.41mm，铸造件净重3.35kg，均值厚度6.2mm，展开面积为97532.21mm²,铸造件材料ADC12；该铸造件总体厚度偏厚，并且厚度并不匀，所以在压铸成型环节中厚壁管热节部位易导致缩松。产品加工总面积多，且全部尺寸满足工程图纸以安装规定，产品面各处份无有影响的毛边、伤疤、毛边；轴瓦部位切出来的TP的抗拉强度在177MPa之上，不要出现气孔、松散等诸多问题，以防减少冲击韧性，而且产品规定密封性检测，实际密封性要求是：试漏工作压力200Kpa，容许泄漏量<3ml/min。

依据以上规定，生产制造该产品有一定的难度系数。该零件采用日本进口的机宇部850T的铝压铸机上生产制造，铝压铸机装有现阶段先进即时压射自动控制系统。

选用铝压铸模拟分析手 机软件MAGMA对浇注系统展开分析，因为产品全部内壁都加工，这就要求内部结构品质比较高，要特别考虑到该侧的位置进浇及其尽可能减少铝液在凹模里的添充行程安排，然后依据产品结构特征，设计的时候产品横着，进进胶口设置在产品一侧筋条上，然后模具加工浇筑排溢系统软件。